颗粒大小和形状是冷却造粒产品的核心质量指标。可通过调节以下关键参数进行控制：

1. 布料孔径：这是决定颗粒大小的首要因素。布料头下方安装有带精密小孔的板或筛网，孔径一般为0.5~5mm。孔径越大，滴下的液滴体积越大，凝固后颗粒直径也越大。对于半球形颗粒，最终直径约为孔径的1.2~1.5倍。可根据需要快速更换不同孔径的孔板。

2. 熔体粘度与温度：粘度影响液滴的铺展行为。温度越高，粘度越低，液滴在钢带上铺展得更扁，形成较薄的“圆饼”状，而非高耸的半球形。对于同一孔径，粘度过低会导致颗粒扁塌，过高则拉丝不成粒。通常将熔体温度控制在熔点以上20~50℃，使粘度在50~500 mPa·s范围内最佳。

3. 钢带速度：带速决定了液滴落在钢带上后到完全凝固的时间。带速过快，液滴未完全凝固就到达末端，会被刮刀破坏形状；带速过慢则产量降低，且颗粒可能因过度冷却而变脆。一般调节带速使物料在钢带上停留30~90秒，保证中心温度降至熔点以下。

4. 冷却强度：冷却水温越低，液滴凝固越快，颗粒形状保留越好。但过冷可能导致颗粒表面产生裂纹。通常采用循环冷却水（10~25℃）。对于易结晶物料，适当提高冷却水温（30~40℃）可得到更致密的颗粒。

5. 布料高度与角度：布料孔距离钢带表面一般为5~20 mm。高度越小，液滴落地冲击变形越小，颗粒更接近半球形。高度过大会导致飞溅，产生不规则碎粒。

6. 钢带表面性质：抛光程度高的钢带表面张力低，液滴铺展更小，颗粒更圆。部分设备在钢带表面涂覆特氟龙，增强脱模性并改善形状。