操作温度的设定与控制是冷却造粒机运行中最核心的工艺参数，它直接影响颗粒的成型质量、生产效率、能耗和设备的长期稳定运行。不同于一般干燥或加热设备，冷却造粒机涉及“加热熔融”和“冷却固化”两个温度方向截然相反的过程，需要同时对上游加热系统和下游冷却系统进行精确的温度管理。

上游熔融温度的设定是第一步，也是最关键的一步。熔融温度的理论下限为物料的熔点，但实际设定值通常比熔点高出20～40℃。这一“过热”裕量是必需的，目的是保证熔融物料具有足够的流动性，以便在布料系统中均匀分布和顺利滴落。以石蜡（熔点约60℃）为例，实际操作温度通常设定在80～95℃；松香（熔点约85℃）的操作温度在110～125℃；硬脂酸（熔点约70℃）则控制在90～105℃。上限值则由物料的热分解温度决定，任何情况下熔融温度不得超过物料开始热变性的温度。加热方式通常采用导热油夹套加热或电伴热带加热，配备多点温度监测（保温料斗、管道输送段、布料头进口段各设独立测温点），确保全流程温度均匀。温度偏差应控制在±2℃以内，否则会造成液滴粘度波动，进而影响颗粒大小和形状的一致性。

下游冷却温度的设定决定了造粒速度和颗粒硬度。冷却面的温度通常设定在物料熔点以下20～40℃。理论上，冷却温度越低，颗粒固化速度越快，生产线速度可以相应提高，产能增大。但实际上冷却温度过低会带来两个问题：一是颗粒因骤冷而产生内应力，容易在剥离或后续储存中开裂破碎；二是冷却水温度过低需要消耗更多的制冷能量，增加了运行成本。以硫磺造粒为例，硫磺熔点为119℃，冷却钢带温度通常控制在75～85℃，此时颗粒固化时间约为15～30秒，钢带运行速度可达到3～5 m/min。若将冷却温度降至60℃，虽可将钢带速度提升至6～7 m/min，但颗粒脆性明显增加，成品率下降约5%～10%，综合经济性反而降低。

冷却水温的分段控制是提高造粒品质的先进控制策略。在钢带式冷却造粒机中，大型设备通常将冷却区域沿钢带运动方向分为2～3个独立控制的温区。第一温区（进料端，熔融液滴初始接触区）设定稍高的冷却温度（如熔点以下10～15℃），让液滴温和地开始凝固，避免骤冷开裂；第二温区（中间段）设定为较低温度（熔点以下25～35℃），快速完成主体固化过程；第三温区（出料端）可设定稍回升2～3℃，利用钢带残余热量对颗粒进行“回温”处理，消除内应力。这种梯级温度策略虽然增加了系统复杂性和投资成本，但对于高价值或脆性较大的物料来说是极为必要的。

在实际操作中，温度的设定并非一成不变。当环境温度变化（夏季vs冬季）、冷却水初始温度波动、或者物料批次间性质存在差异时，需要操作人员根据颗粒的现场质量反馈（硬度、外观、粘连情况）进行微调。现代设备通常配备了在线温度自适应控制算法——系统实时监测钢带表面温度、颗粒出料温度和冷却水进出口温差，通过PID调节器自动调整冷却水流量和设定温度，使造粒过程始终保持在最优温度区间内。操作人员只需设定目标颗粒硬度和产能要求，系统自动完成温度参数的优化决策。