颗粒质量直接决定了下游模压或注塑工艺的稳定性。评价颗粒质量的核心指标包括颗粒抗压强度、粒径分布均匀度和细粉含量（粉化率） 。影响这些指标的操作参数环环相扣，其中以挤压压力、物料含水率、喂料速度和辊面间隙最为关键。

1. 挤压压力（线压力）：这是决定颗粒强度的最核心变量。压力过低，物料无法被充分压实，颗粒松散易碎，后道输送和计量时粉化率急剧升高（可能超过10%）；压力过高，虽然颗粒强度增大，但会增加压辊的负荷和磨损，且可能导致物料在高压下产生“层状剥离”或压辊“闷车”。最佳压力区间需通过实验确定（通常线压力控制在8~15 t/cm），并以液压站压力表读数稳定在±0.5MPa范围内为操作标准。若发现颗粒强度突然下降，首先检查液压系统是否泄压。

2. 物料含水率（挥发分含量）：酚醛树脂粉料需保持适宜的含水率（通常控制在1%~3%）。适量的水分在挤压时起到“润滑剂”和“粘合剂”的双重作用，能降低摩擦热并促进颗粒成型。水分过低（<1%），物料干涩，成型困难，颗粒易碎裂且产生大量细粉；水分过高（>4%），物料粘性大增，会严重粘附辊面和筛网，且后续颗粒干燥成本增加，甚至导致储存中结块。工厂应配备在线水分仪或每2小时进行快速水分检测，并根据检测结果调整混合工序的加水量。

3. 喂料速度与辊速的匹配：造粒机要求“恒压供料”。强制喂料器的转速应与压辊转速形成联动比例控制。若喂料过快，物料在辊缝前堆积，造成压力波动和漏料；若喂料过慢，压辊空转，产量下降且辊面磨损不均。现代设备采用变频调速+电流反馈控制——当主机电流升高（负荷增大），自动降低喂料速度；电流降低则加快喂料，实现“恒负荷运行”。

4. 辊面磨损与间隙：随着运行时间增加，压辊凹槽边缘会磨损变钝，导致物料嵌入不足，颗粒“拉边”毛糙。应定期停机检查辊面磨损情况，当磨损深度超过1mm时需安排在线修磨或堆焊修复。

操作人员应建立“参数-质量”对应记录表，一旦出料颗粒粉化率超标（目标通常<3%），按照“先查压力、再查水分、后查辊面”的顺序快速排查。